近年來，隨著我國汽車工業(yè)的逐步發(fā)展，對汽車鋁鎂合金壓鑄件的需求逐漸增加。 因此，在考慮大批量，低成本，高效率地生產(chǎn)合金壓鑄件的同時，減少模具維修的等待時間，開發(fā)和引入新型熱作模具材料，并優(yōu)化模具的結(jié)構和性能 通過熱處理，以及通過表面處理來延長材料壽命模具的使用壽命已成為大多數(shù)材料研究人員的熱點。

據(jù)了解，在每個壓鑄周期的開始，模腔必須承受熱熔融合金的快速加熱，并且工作表面會產(chǎn)生壓縮熱應力； 壓鑄結(jié)束后，必須將潤滑劑噴入模具中以進行快速冷卻。 在表面上產(chǎn)生拉應力。 在這種交替的熱應力的作用下，模具表面會出現(xiàn)熱疲勞微裂紋。 隨著壓鑄次數(shù)的增加，微裂紋迅速擴展，一些向心部分擴展形成龜裂。 如果熔融合金同時在裂紋周圍腐蝕和腐蝕模具型腔，則模具的表面將進一步受損，從而導致模具早期開裂甚至報廢。

在導致鋁合金壓鑄模具失效的所有主要原因中，模具表面的焊接問題已逐漸引起人們的關注。 一旦模具表面發(fā)生焊接，就會形成復雜的Fe-Al金屬間化合物相，這將在下一個壓鑄周期內(nèi)在鑄件表面造成缺陷。 硬金屬間相也會積聚在模具表面，因此必須中斷生產(chǎn)，并且必須通過拋光去除焊接產(chǎn)品。 這將導致生產(chǎn)時間延長，勞動浪費，并且還縮短了模具的使用壽命。

盡管在鋁合金壓鑄模具的不同區(qū)域中會發(fā)生不同形式的焊接，但是發(fā)生的焊縫具有一些共同的特征-即，模具表面上的焊接區(qū)域通常顯示出銀白色的光澤。

然而，由于金屬間化合物的量很少，焊接表面層極薄以及分析方法的局限性，目前，國內(nèi)外研究人員只能進行粗略的定性分析。 至于焊接層的形成和發(fā)展，金屬間化合物的定量分析將成為未來研究者的重點。